Coloplast benötigte schnellere Fertigung – Primo half aus

Die Nachfrage nach Urinbeuteln steigt auf der ganzen Welt. Als weltweit führender Hersteller dieser Beutel brauchte Coloplast dringend Unterlieferanten, die mit dem Tempo Schritt halten können. Als Primo Medico die Produktion eines wichtigen medizinischen Schlauchs erhöhen sollte, wurde in Rekordzeit eine neue Extrusionsanlage in Polen in Betrieb genommen.

Primo entwickelt zusammen mit Coloplast medizinische Schläuche

Der dänische Medizinriese Coloplast gilt weithin als eines der innovativsten Unternehmen der Welt und genießt das absolute Vertrauen sowohl von Endnutzern als auch von Fachkräften aus dem Gesundheitsbereich.

Coloplast ist einer der führenden Herstellern von Beuteln, die es Patienten mit Harninkontinenz ermöglichen, ein so normales Leben wie möglich zu führen. Diese Beutel sind mit von Primo Medico in Polen hergestellten medizinischen Schläuchen versehen, und die Qualität und Präzision dieser Schläuche ist genauso wichtig wie die Integrität des Beutels selbst.

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Qualitativ hochwertige Schläuche gesucht

Die globale Nachfrage nach Urinbeuteln steigt ständig. Und da jeder Beutel mit einem Schlauch versehen ist, misst sich die Menge der von Primo Medico produzierten Schläuche in hunderten wenn nicht sogar tausenden Kilometern pro Jahr – und jeder Millimeter davon erfüllt die strengsten Anforderungen der Medizinbranche.

„Für Coloplast ist es sehr wichtig, dass Primo unsere Anforderungen in Hinblick auf die Qualität, Lieferung und Präzision erfüllt.

Primo arbeitet hart und engagiert daran, dies zu erfüllen“, sagt Bjørn Fabricius, strategischer Einkäufer bei Coloplast mit dem besonderen Verantwortungsbereich Zubehör und extrudierte Schläuche.

Nach der Fertigung werden die Schläuche an die Montageanlage in Ungarn versendet, wo Primo Medico im Auftrag von Coloplast ein Konsignationslager betreibt. Lieferungen zweimal pro Woche und eine strenge Überwachung des Bestands durch Primo stellen sicher, dass Coloplast immer auf einen glatten Produktionsfluss zählen kann.

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Schnelle Antwort auf eine gestiegene Nachfrage

Im Jahr 2014 wurde jedoch deutlich, dass Primo Medico eine sofortige Erhöhung seiner Produktionskapazität benötigte. In nur drei Monaten wurde eine neue Fertigungslinie im polnischen Zory eingerichtet und in Betrieb genommen, um die bestehenden, voll ausgelasteten Linien zu ergänzen.

Bjørn Fabricius erklärt: „Urinbeutel sind ein wichtiges Produkt für unser Geschäft. Ein Einbruch in der Produktion oder Lieferung hätte schlimme Folgen für uns, deswegen ist es für Coloplast besonders wichtig, sich auf die Leistung von Primo verlassen zu können, auch bei sich ändernder Nachfrage.

Villa Pitkänen, Leiter des Geschäftsbereichs Primo Medico, erklärt: „Es war eindeutig, dass wir etwas tun mussten – unsere Produktion lief am Limit, 24 Stunden pro Tag, 7 Tage pro Woche.

Eine neue Extrusionslinie wurde dringend gebraucht. Wir handelten also so schnell wir konnten und nahmen innerhalb weniger Monate eine neue Linie in Betrieb.“

Die Ausweitung der Produktionskapazität bedeutet, dass die Produktion nun fünf Tage pro Woche arbeitet, sodass ausreichend Zeit für die Wartung der Extruders bleibt und wir noch Produktionskapazitäten offen haben.“

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Sicherheit

Für Endnutzer von Urinbeuteln ist Sicherheit die wichtigste Priorität: Ein bequemer und auslaufsicherer Beutel ist eine Garantie gegen beschämende und peinliche Situationen. Er ermöglicht es Benutzern, ein Leben zu führen, dass einem normalen, aktiven Leben so nahe wie möglich ist.

Aufgrund der vor kurzem durchgeführten Steigerung der Produktionskapazität von Primo Medico in Polen kann Coloplast sicher sein, seinen Endnutzern auch weiterhin mit medizinischen Schläuchen der höchsten Qualität ausgestattete Beutel zu liefern.

About Primo 

Headquartered in Copenhagen, the Danish group has sales and production activities at 11 locations in Europe and China. The group currently has 980 employees and a turnover of 205 million EUR (per 31.12.2022). The company was founded and owned by the Grunnet family and, since its beginning in 1959, has specialised in designing and producing customer-specific profile solutions in plastic.